東盛迪DPS日本精益研修之旅

隨著(zhù)市場(chǎng)競爭的加劇，原材料與人工成本的大幅上漲，市場(chǎng)定價(jià)均以客戶(hù)為導向。要想占領(lǐng)更廣闊的市場(chǎng)，唯有從內部管理挖掘，成本優(yōu)越于對手，管理優(yōu)越于行業(yè)，才能讓企業(yè)走得更遠。

東盛迪的DPS精益管理系統推行2年以來(lái)，已收到良好的成效，公司為了讓DPS管理系統再進(jìn)一步升級，探索企業(yè)新的利潤空間。公司決定派高層管理團隊前去日本研修精益管理系統，領(lǐng)悟日本的管理思想與精髓，以便于更優(yōu)地實(shí)現降低成本，獲取更大的市場(chǎng)空間。

DPS

2018年5月27日，東盛迪高層隨JMAC(中國)公司一行共計17人，從廣州帶著(zhù)探索精益靈魂的思想，來(lái)到了日本大阪，最終到達森林之都的岐阜，入住各務(wù)原岐阜縣蘇原俗人榮町酒店。

5月28日上午到達GPS的培訓地點(diǎn)，重點(diǎn)講解了GPS的基礎知識，以及改善活動(dòng)的理論知識，對JIT(JI DO KA）準時(shí)化生產(chǎn)的精神實(shí)質(zhì)進(jìn)行剖析。

1.提出了未來(lái)5到10年中國的變化，將會(huì )從目前成本影響因素的重要程度按先后順序排列：原材料、設備、人工；發(fā)展到與當今日本一樣的結果，人工、設備、原材料。所以改善的重點(diǎn)：聚焦人員的優(yōu)化。

2.闡述了管理變革主要在于高層的決斷以及各領(lǐng)導層的作用，管理層決定了改善的成敗。

3.現實(shí)主義的思想，“三現”重點(diǎn)在于現場(chǎng)落實(shí)方案，注重現場(chǎng)控制，對生產(chǎn)現場(chǎng)的關(guān)注是降低成本的關(guān)鍵。

4.自動(dòng)化的提出與實(shí)施，自動(dòng)化的關(guān)鍵不是在于投資設備，而是通過(guò)方法與工具改善，來(lái)達到理想結果。

下午進(jìn)行了豐田車(chē)體精工的參觀(guān)，并對精益生產(chǎn)管理的現場(chǎng)了解。學(xué)習了車(chē)體精工的管理思想：

1.采用拉式生產(chǎn)方式，直接用看板流供應給豐田組裝，所有來(lái)料均不設置來(lái)料檢驗，以及出貨檢驗崗位，以穩定的工程保障確保品質(zhì)穩定。

2.車(chē)體精工的自動(dòng)化改進(jìn)，全焊接車(chē)間均采用自動(dòng)化的配送系統，以及自動(dòng)化的焊接生產(chǎn)，這些自動(dòng)化均出自于團隊的智慧，讓每個(gè)工序全自動(dòng)配送物料，實(shí)現了物流與操作無(wú)人作業(yè)的自動(dòng)化。

3.參觀(guān)了換線(xiàn)的高效率，自動(dòng)沖壓線(xiàn)從20年前50分鐘換線(xiàn)時(shí)間提升到了現今5分鐘快速換線(xiàn)的水平，強調了線(xiàn)內作業(yè)是產(chǎn)生效益的勞動(dòng)，線(xiàn)外作業(yè)確保線(xiàn)內的等待降到最低的精神與成本理念。

研修團隊對車(chē)體精工的參觀(guān)之后，大家對日本企業(yè)的改善精神以及拉式管理的運用深深感觸，中國中小企業(yè)仍存在較大的改善空間與管理提升。

5月29日上午，安排旭自動(dòng)汽車(chē)工廠(chǎng)的參觀(guān)與學(xué)習。此公司成立于1960年，至今天已有58年歷史，該公司長(cháng)期專(zhuān)注于汽車(chē)零部件的焊接生產(chǎn)。管理經(jīng)歷了3代人的更替，目前只有30人的規模。長(cháng)期專(zhuān)注焊接工藝的探索，將焊接技術(shù)與專(zhuān)業(yè)品質(zhì)做到了極致。

1.旭自動(dòng)的主要呈現：重點(diǎn)關(guān)注新員工培訓，將多技能工的培訓與合理安排進(jìn)行了充分展示。多技能工確保了工序的平衡，以及人員的充分利用。

2.品質(zhì)控制方法主要運用防呆的控制方法，另加以工裝夾具的改進(jìn)，對品質(zhì)管理重在制程能力的保障。

3.同時(shí)介紹了專(zhuān)注58年生產(chǎn)，為何不擴張的原因，堅持將一項工作與技術(shù)做到精益求精，無(wú)人可及，才是企業(yè)的真正核心競爭力。

下午復部老師重點(diǎn)講解了七大浪費給企業(yè)造成的成本損失，七大浪費的控制重點(diǎn)：

1.強調生產(chǎn)過(guò)剩是最?lèi)毫拥睦速M，是浪費之首，違背了JIT的管理原則。生產(chǎn)過(guò)剩，導致不易判斷何處何時(shí)發(fā)生了問(wèn)題，更掩蓋了問(wèn)題。

2.庫存管制是中國人心安的一種管理，闡述了工序之間的庫存，以及在線(xiàn)庫存和成品庫存的消除方法。豐田主機廠(chǎng)與其供應商之間，工序之間均按拉動(dòng)式看板管理，確保了工序間的有效運轉。同時(shí)消除了工序之間的庫存和成品庫存。

3.不良品以及修正的浪費也是中國企業(yè)存在的問(wèn)題，品質(zhì)失效產(chǎn)生在成本上的浪費，必須究明不良的原因并進(jìn)行有效對策。

4.所有浪費的排查，充分利用5W的思想，追根求源，消除浪費！讓大家更深層次了解與感觸到管理浪費的成本，省下來(lái)的都是利潤。

5月30日上午培訓了GPS生產(chǎn)方式2大支柱和人工的追求。

主要對節拍時(shí)間（Tact Time）的解析，作業(yè)周期時(shí)間（Circle Time）精準計算，以及當TT時(shí)間大于CT時(shí)間時(shí)，需做出的改善方法。

1.闡述了標準作業(yè)主要是以最少浪費的作業(yè)順序，確保安全與品質(zhì)的同時(shí)，通過(guò)有效率的作業(yè)組合，來(lái)實(shí)現高效率的生產(chǎn)方法。前提條件是以人的動(dòng)作為中心，循環(huán)反復作業(yè)。

2.特別解讀了標準作業(yè)的要素以及標準作業(yè)的制定步驟：工序別能力表，標準作業(yè)組合票，標準作業(yè)票。

3.針對CT時(shí)間復部老師提出了豐田的計算方式，采用最短作業(yè)人員的時(shí)間（超級熟練工）確定為CT時(shí)間。并不斷研究，采用何種方法去保證其他操作人員都能完成之方法，從而體現精益管理之精髓。而中國大多數企業(yè)在正常前提下，對CT的測量與評估，均采用一般熟練工人操作進(jìn)行設定，說(shuō)明這些企業(yè)還沒(méi)有真正實(shí)現精益改善之精神。

4.提出了人員配備嚴格按照TT與CT之間的計算進(jìn)行安排，充分讓操作人員滿(mǎn)負荷勞動(dòng)。

5.提倡工序間的平準化生產(chǎn)，以及各工序間的要素分配，得出合理的時(shí)間，充分再現了精益生產(chǎn)的靈魂！

下午由老師帶隊到研修場(chǎng)地實(shí)習，進(jìn)行CT與TT的實(shí)踐演練，真正展現人員配備的依據與優(yōu)化的改善思想。

1. 現場(chǎng)配備三臺點(diǎn)焊機實(shí)際生產(chǎn)作業(yè)，找出存在問(wèn)題，并提出改善思想。并且從3人操作CT時(shí)間為30S，讓學(xué)員一起商討對策，將點(diǎn)焊機進(jìn)行改善。通過(guò)在大家的努力一個(gè)人操作3臺焊機達到CT時(shí)間為16S的高效改善，充分理解CT的運用。最終由老師點(diǎn)評，充分開(kāi)發(fā)了研修人員的智慧，以及理解改善無(wú)止境的思想。

2.現場(chǎng)演練了豐田看板管理的操作系統。后工序領(lǐng)取，后補充生產(chǎn)的方式，看板管理流程，以及看板規則，讓每個(gè)學(xué)員扮演各協(xié)力廠(chǎng)的貨車(chē)司機，以及操作人員，再現了看板物流與信息流的完美結合。

通過(guò)以上實(shí)戰演練，讓每位研修人員明白了看板運作方式，以及協(xié)力廠(chǎng)之間的看板運作流程。

5月31日上午參觀(guān)了須崎工業(yè)工廠(chǎng)，須崎主要進(jìn)行沖壓生產(chǎn)，是豐田的二級供應商，總人數為80人，主要了解該公司實(shí)際的看板管理拉動(dòng)式生產(chǎn)方式。該公司主要供應豐田，本田，日產(chǎn)的配件。豐田公司采用拉式的看板管理，不用訂單下達，同時(shí)內部工序間進(jìn)行了看板管理，減少了工序間的庫存，呈現了各環(huán)節的精益生產(chǎn)思想。

1. 我們從現場(chǎng)了解到了看板信息流與物流的管理方式?？窗逖b載了訂單需求，送貨要求，以及送貨頻率。

2.實(shí)地了解到各看板在各工序之間的信息與生產(chǎn)轉換，真正體現了零庫存的管理思想與實(shí)際操作相一致。

3.分享了日本企業(yè)的員工管理，更多地實(shí)行計時(shí)工作制，并強調完成生產(chǎn)數量與CT相一致。員工的薪酬與職級掛鉤，并采用終身聘用制，員工的穩定確保了品質(zhì)的穩定。

4.社長(cháng)也分享了管理改善的突出案例，讓員工操作避免了品質(zhì)異常的出現，同時(shí)強調了品質(zhì)必須用強大的工程能力保駕護航。

5.現場(chǎng)展現了1人操作10臺自動(dòng)沖床的高效生產(chǎn)方式，同時(shí)在沖床上實(shí)現了產(chǎn)品組裝的自動(dòng)化。讓研修人員由衷敬佩日本企業(yè)的改善精神與成本意識。

下午由JMAC的井岡老師分享了日本文化與中國文化的差異，作為中國企業(yè)如何學(xué)習日本優(yōu)秀的文化精神，更好地運用到中國企業(yè)中，激活并創(chuàng )造出更大的能量，是中國企業(yè)值得思考的問(wèn)題。

1. 闡述了日本文化與價(jià)值觀(guān)，以及尊崇儒家佛教思想；并注重中長(cháng)期的戰略，以及長(cháng)期聘用制度，和團隊協(xié)作是企業(yè)的經(jīng)營(yíng)理念。在精神層面強調信賴(lài)、堅持、謙虛、協(xié)調的思想，重在團隊精神。

2. 提出了拓展視野與眼界，從不同角度看事物而不同，需要長(cháng)期保持高度的創(chuàng )新思維，去尋求最優(yōu)的解決方案。

通過(guò)4天的實(shí)地考察和學(xué)習，對精益思想與日本本土企業(yè)的管理有了更深的了解，同時(shí)對管理有了全新的認識，相信我們只要堅持推進(jìn)精益管理，改善無(wú)處不在。

東盛迪的DPS管理系統，通過(guò)這次研修，將再次從精益目標系統，精益人才系統，精益標準化系統，精益改善系統，精益文化系統進(jìn)行全方位的精益改善。通過(guò)這次GPS學(xué)習與融會(huì )貫通，將再次使東盛迪的DPS管理系統更加完善。

此次日本研修之行，充分體現了東盛迪的DPS精益改善之路，只有開(kāi)始沒(méi)有結束，我們永遠都挺進(jìn)在精益改善的長(cháng)征路上。